Pourquoi existe-t-il des variations de couleurs dans l’impression des emballages plastiques ? Comment les résoudre ?

1. Causes des variations de couleurs

a. Propriétés du matériau plastique

• Surface non poreuse : Contrairement au papier, le plastique (PE, PP, PET) n’absorbe pas l’encre de la même façon, influençant la brillance et la tonalité.

• Transparence ou opacité : Un film transparent peut altérer la perception des couleurs par superposition.

• Traitements de surface : Certains plastiques subissent un corona treatment pour améliorer l’adhérence, mais une application inégale perturbe l’étalement de l’encre.

b. Paramètres d’impression

• Température et pression : En flexographie ou en offset, des réglages inexacts entraînent un séchage trop rapide ou une mauvaise fixation.

• Vitesse de la machine : Une vitesse inadaptée provoque des surépaisseurs ou des manques d’encre.

c. Stabilité des encres

• Variations de viscosité : Les encres solvent-based ou UV réagissent différemment selon l’humidité ou la température ambiante.

• Métamérisme : Certaines couleurs semblent identiques sous un éclairage, mais divergent sous une autre source (ex. : lumière naturelle vs LED).

d. Problèmes de fichiers de conception

• Mode colorimétrique : Utiliser du RGB au lieu du CMYK pour l’impression génère des couleurs non reproductibles.

• Découpage des couches (trapping) : Un mauvais alignement des plaques d’impression crée des bordures floues ou des chevauchements.

2. Solutions pour minimiser les écarts

a. Préparation du support plastique

• Prétraitement uniforme : Contrôler rigoureusement le corona treatment pour garantir une adhérence optimale.

• Tests préliminaires : Imprimer des échantillons sur le même lot de plastique pour ajuster les paramètres.

b. Standardisation du processus d’impression

• Calibrage des machines : Vérifier régulièrement les rouleaux, plaques et systèmes de séchage.

• Gestion des encres : Maintenir une viscosité constante avec des équipements automatisés (ex. : pompes doseuses).

c. Utilisation d’outils colorimétriques

• Chartes Pantone : Définir des couleurs de référence avec des nuanciers physiques.

• Spectrophotomètres : Mesurer les couleurs imprimées et comparer aux valeurs cibles (norme ISO 12647-2).

d. Collaboration entre designers et imprimeurs

• Fichiers en CMYK + profils ICC : Intégrer le profil colorimétrique spécifique au plastique utilisé.

• Proofing numérique : Valider les couleurs sur des imprimantes haute fidélité avant la production.

e. Technologies avancées

• Encres à large gamme chromatique (Extended Gamut) : Limiter le nombre de passes en combinant 7 couleurs de base.

• Systèmes de contrôle en ligne : Des caméras détectent les écarts en temps réel et ajustent automatiquement l’encrage.

3. Cas pratique : Résoudre un écart sur des emballages alimentaires

Un fabricant de snacks constate des différences de bleu entre deux lots d’emballages. Après analyse :

• Cause : Changement de fournisseur de film PET, avec un traitement de surface moins réactif.

• Solution :

  1. Augmenter l’intensité du corona treatment.

  2. Réajuster la formulation de l’encre cyan pour compenser l’absorption réduite.

  3. Imposer un protocole de vérification des matériaux entrants.

Conclusion : La précision, une affaire de contrôle et d’anticipation